Temperaturregelung – Daimler Chrysler

10. September 2004

Ganz im Stillen vollzieht sich im Automobilbau eine revolutionäre Entwicklung. Immer neue Werkstoffe kommen zum Einsatz. Neue Werkstoffe, die auch neue Verarbei-tungsmethoden verlangen. Dabei gewinnt das Kleben zunehmend an Bedeutung.
Für die FELLER ENGINEERING ist dies seit Jahren ein Marktsegment mit kontinuierlichem Wachstum: denn die zu verarbeitenden Klebstoffe, Epoxidharze, Buthyl-Kleber etc. haben eines gemeinsam, sie müssen temperiert verarbeitet werden und stellen hohe Anforderungen an die Exaktheit der Temperaturregelung. Die Verarbeitungstemperaturen variieren je nach Kleberart zwischen 30 und 120°C. Hier sind hochpräzise Temperaturregler gefragt und das ist bekanntermaßen die Welt der FELLER ENGINEERING.

Die neue A-Klasse

Der neue SLK

Bei der DaimlerChrysler AG setzt man seit Jahren auf Temperatur-Regelkomponenten der FELLER ENGINEERING. Der konzerneigene Betriebsmittelbau ist für die Herstellung der Klebeanlagen zuständig. 50 Mitarbeiter, Mechaniker, Hydraulik-Pneumatiker, Elektriker und Softwareexperten konzipieren für alle weltweiten DC Standorte diese Technik. Fertigungsumfang in 2003: über 150 Anlagen, u.a. für die A-Klasse und den neuen SLK.

200 Liter Doppelfass-Klebeanlage

Der Verarbeitungsablauf ist in der Regel wie folgt:

  • Klebstoff wird aus Fässern (Volumen 20 – 200 L) gepumpt
  • über beheizte Rohrleitungen (meist bis zu 12 m)
  • zu Robotern (6 oder 7 Achsen, Fabr. KUKA) gefördert,
  • die den Werkstoff mittels ebenfalls beheizter Auftragsdüsen, unterschiedlichster Bauart (Rund-, Profil-, Breitschlitzdüsen etc.)

KUKA Robotersystem

60 Meter Kleberaupe bei Bodenplatte der A-Klasse

Die Einsatzgebiete dieser Anlagen des DC Betriebsmittelbaus liegen im kompletten Kfz-Rohbau und in der Montage. 98% der Anlagen sind mit Roboteranbindung ausgestattet, entweder als robotergeführtes Bauteil oder über geführte Kleberdüse. Zu den Anwendungsbereichen gehören praktisch alle vorstellbaren Blechteile, bei denen Schweißnähte abgedichtet oder auch Teile dauerhaft haftend (Scheiben, Tank-, Himmel-, Cockpit-Bereich etc.) verarbeitet werden müssen. Je nach Bauteilart und -größe liegt der Verarbeitungstakt zwischen 30 Sekunden und 5 Minuten pro Bauteil. Beispiel: Bei der Bodenplatte der neuen DC A-Klasse werden 60m Kleberaupe in einer Zeit von 5 Minuten aufgetragen.

In 2003 ist eine neue Klebesteuerungstechnologie eingeführt worden. Das Herzstück stellt eine Touch Screen Bedienoberfläche mit DC-eigener Software dar. Es handelt sich dabei um einen Industrie-PC, der intuitives Bedienen (Dosier- und Temperaturwerte setzen, Parametrieren) erlaubt und wahlweise über zwei verschiedene Bussysteme mit allen Anlagenteilen verbunden ist. Anlagenintern wird mit Interbus oder Profibus gearbeitet, extern können alle beliebigen Bussysteme realisiert werden. Klar, dass die Software alle Funktionswünsche hinsichtlich Änderungs-/Alarm-Speicher, Kurven-darstellungen, Archivierung und Rezepturverwaltung erfüllt.

DC-eigene Bedien-Software

Den Funktionsbereich „Heizen“ übernimmt ein Temperatur-Mehrkreisregler, Typ FP16, der je nach Anlagenkonzept 32 oder 64 Pt100-Regelkreise führt und indirekt, über WAGO-Klemmen, per Profibus DP mit dem übergeordneten IPC verbunden ist. Funktionsmäßig lässt dieses ausgereifte Regelsystem keinen Wunsch offen, um die anspruchsvollen Vorgaben an die Temperaturführung und die Temperaturüberwachung zu erfüllen. Aber auch kostenmäßig konnte die FP16 Technologie einmal mehr überzeugen, was der serienmäßige Einsatz bei DC unterstreicht.

Temperatur-Mehrkreisregler FP16/64 Regelkreise

FI-Schutzmodul AT065/8 Regelkreise

Speziell für die robotergeführten Dosiersysteme der DaimlerChrysler AG wurden von der FELLER ENGINEERING FI-Modul-Gruppen entwickelt. Bei auftretenden Fehlströmen detektieren diese Baugruppen sofort und bleibend die Fehlerquelle, zeigen sie an und liefern somit im Schadensfall dem Instandhaltungspersonal Informationen für einen zielgerichteten und schnellen Service. Und so ganz nebenbei: diese Module bringen gegenüber einzusetzenden Einzel-FI´s einen ganz erheblichen Kostenvorteil.

Funktions- und kostenmäßiges Optimieren wird auch zukünftig die Basis für die Zusammenarbeit von DC und FELLER ENGINEERING sein.